Lo spessore minimo del massetto di cemento e sabbia
Soddisfare
- Massetto di cemento e sabbia: composizione, metodi di attuazione
- Caratteristiche DSP semi-secco con fibra
- Il dispositivo di un massetto di cemento e sabbia
Un massetto di cemento e sabbia (DSP) viene utilizzato per livellare pavimenti in pietra e cemento e creare una base per il rivestimento di finitura. Allo stesso tempo, migliora le proprietà di isolamento acustico e termico della base.
L’uso di questo metodo di allineamento è limitato dall’ampio peso specifico del DSP. Con uno spessore del massetto di 10 mm, il peso del suo metro quadrato può raggiungere i 20 kg. Considerando che il suo spessore minimo non può essere inferiore a 30 mm (questo spessore consente di evitare le crepe del massetto e il suo sgretolamento), oltre a tenere conto del peso dell’isolamento termico e del rivestimento finale, un metro quadrato del pavimento pesa circa 70-75 kg. Questo è il peso del pavimento allo spessore minimo consentito del DSP. Uno strato di 50 mm di spessore con piastrelle come rivestimento di finitura aumenterà questo valore a 130-140 kg. Pertanto, i massetti di cemento e sabbia vengono utilizzati per livellare i pavimenti negli edifici in cui la progettazione di pavimenti portanti è progettata per un carico utile di 300-400 kg / m?.
Il peso elevato del design DSP è, in una certa misura, il suo principale svantaggio. Un altro svantaggio del massetto di cemento e sabbia è il notevole tempo richiesto per la sua completa asciugatura. DPS 40 mm di spessore si asciuga in 7 giorni, ma ogni successivo spessore di 10 mm richiede altri 15 giorni per asciugare ciascuno.
Massetto di cemento e sabbia: composizione, metodi di attuazione ↑
Nella sua composizione, il DSP può essere una normale malta di cemento-sabbia o può essere fatto con miscele secche. La composizione di tali miscele finite varia a seconda del tipo di massetto.
La soluzione per l’impasto DPS da una miscela di cemento (1 parte) e sabbia (2,5-3 parti) con l’aggiunta di acqua (0,5 litri per 1 kg di cemento). Plastificanti, modificatori e riempitivi vengono aggiunti a tale soluzione. L’aggiunta di questi componenti alla malta cemento-sabbia elimina il rischio di fessurazioni, aumenta la duttilità del massetto e contribuisce a un rapido set di resistenza rispetto a una malta miscelata senza additivi.
Nella costruzione, vengono utilizzate miscele secche premiscelate per preparare la malta. Sulla confezione della miscela finita indica la quantità di acqua necessaria per la preparazione della soluzione e il consumo della miscela per unità di superficie a diversi spessori.
I requisiti per la composizione delle soluzioni sono determinati da GOST 28013-98 «Costruire soluzioni».
Sono disponibili i seguenti metodi del dispositivo DSP:
- Bagnato. Per il massetto viene utilizzata una miscela pronta..
- Semi secco. La miscela viene impastata sul posto.
- Asciutto. Viene utilizzato il riempimento a secco, seguito da un rivestimento con materiali in fogli..
La popolarità del DSP semi-secco è dovuta alla capacità di ridurre significativamente il tempo di indurimento superficiale. Di solito questa volta sono poche ore. L’uso di un massetto semisecco minimizza il rischio del suo successivo cracking ed evita la fuoriuscita di acqua dalla soluzione attraverso i pavimenti.
Caratteristiche DSP semi-asciutto con fibra ↑
Un metodo relativamente nuovo per la costruzione di massetti in cemento e sabbia nel nostro paese. Nella miscela di cemento (in questo caso viene utilizzato cemento Portland) e sabbia di quarzo fine, oltre a plastificanti e modificatori, viene aggiunta fibra. Di conseguenza, la struttura è rinforzata con questo componente della soluzione e il tradizionale rinforzo a rete diventa superfluo.
Questa tecnologia (è anche chiamata tedesca) offre ulteriori vantaggi:
- Il costo di installazione di un massetto di cemento e sabbia con fibra di vetro è inferiore al costo di installazione di un massetto con armatura convenzionale.
- Il dispositivo di un tale massetto richiede molto meno tempo a causa della riduzione del tempo di asciugatura della superficie. Ciò si ottiene riducendo il volume di acqua utilizzata nella miscelazione della soluzione. Il massetto è pronto per la posa del rivestimento di finitura dopo 4 giorni.
- Il dispositivo DSP in fibra ottica produce una superficie di base completamente piatta. Ciò si ottiene con una spatola che elimina tutti i microdefetti sulla superficie del massetto..
- In termini di resistenza agli urti, tale massetto è pienamente conforme a SNiP 22.03.13-88.
Il dispositivo di un massetto di cemento e sabbia ↑
Per ottenere un massetto di alta qualità, è richiesta la conformità con la tecnologia del suo dispositivo.
Preparazione della superficie ↑
La superficie sotto il dispositivo massetto viene accuratamente pulita in anticipo, i pezzi che si staccano quando vengono rimossi. La superficie preparata deve essere lavata e pulita con un aspirapolvere, se possibile. I fori tecnologici nella base e nelle buche sono sigillati con malta e livellati.
Quindi la superficie viene innescata. L’uso di un primer aumenterà l’adesione tra il massetto e la base. Il primer elimina la possibilità di spostamento degli strati inferiori del massetto durante il funzionamento. Il primer viene applicato in due strati, il secondo strato deve essere applicato dopo che il primo si è asciugato.
Il nastro smorzante viene posato attorno al perimetro della stanza dopo che il primer applicato si asciuga. Il nastro viene utilizzato per sigillare la stanza e per proteggere il massetto.
Marcatura del livello del massetto ↑
Il markup è più veloce e più conveniente da fare usando il livello laser. Non dimenticare che lo spessore del massetto di sabbia di cemento non può essere inferiore a 30 mm, altrimenti il massetto si sgretolerà e si spezzerà. Lo spessore del massetto in una particolare stanza è determinato dal progetto o, in sua assenza, dalla necessità di risolvere problemi specifici (nascondere le comunicazioni, livellare il livello di base con una grande pendenza, ecc.). Il livello laser è installato sulla base al centro della stanza e i segni sono fatti sulle pareti all’altezza desiderata. Il punto in cui è impostato il livello laser deve avere un’altezza massima nella stanza.
Installazione di beacon ↑
I fari sono chiamati guide lungo le quali è allineata la superficie del massetto. Di conseguenza, la qualità del dispositivo massetto sabbia-cemento dipende direttamente dalla corretta impostazione dei fari.
Per i dispositivi massetti utilizzare fari in metallo o malta pronti. L’uso di fari metallici prefabbricati semplifica notevolmente il processo di lavoro..
I fari sono disposti strettamente paralleli alla superficie. La larghezza tra i beacon dipende dalla lunghezza della regola utilizzata e dovrebbe essere più corta di 200 millimetri. Se la regola ha una lunghezza di 2000 mm, i fari sono disposti a una distanza di 1800 mm l’uno dall’altro.
Dopo aver segnato il livello, i fari salgono all’altezza richiesta e vengono riparati con l’aiuto di una soluzione da cui verranno disposti il massetto, il gesso da costruzione o l’alabastro. Importante! I fari non dovrebbero avere deviazioni su tutta la loro lunghezza. Nei punti di deflessione, le guarnizioni sono installate in modo tale che siano all’altezza desiderata e che i fari siano fissi.
Malta di miscelazione e massetto ↑
Dopo che la soluzione si asciuga sotto i fari, la superficie della base viene bagnata con acqua. Una normale malta di cemento e sabbia viene miscelata sulla base della proporzione di 1 parte di cemento su 3 parti di sabbia con l’aggiunta di acqua al tasso di 0,5 litri per 1 kg di cemento. Mescolare la soluzione con un miscelatore o un ugello su un trapano.
La soluzione di miscele secche pronte viene impastata secondo le istruzioni sulla confezione. Plastificanti e modificatori vengono anche aggiunti secondo le istruzioni..
La soluzione viene versata (versata) sulla base ed estratta di norma.
Il livellamento della superficie del massetto può essere eseguito con una spatola o manualmente. Nel secondo caso, viene preparata una miscela di malta (nel rapporto tra 1 parte di cemento e 1 parte di sabbia). Il risultato dovrebbe essere una superficie liscia e leggermente ruvida del massetto di cemento e sabbia.
Dopo aver completato il dispositivo massetto, la sua superficie deve essere inumidita con un rullo bagnato e chiusa con un involucro di plastica per un giorno. Dopo un giorno, ripetere la procedura. Il tempo di asciugatura del massetto di cemento e sabbia è determinato in base allo spessore del suo strato: 7 giorni per l’essiccazione completa dello strato con uno spessore di 40 mm più 15 giorni aggiuntivi per l’essiccazione di ogni 10 mm successivo dello strato del massetto.
L’aggiunta di modificatori e plastificanti alla soluzione ridurrà significativamente il tempo tra il completamento del dispositivo massetto e l’inizio dei lavori per la finitura del pavimento nella stanza. Inoltre, il massetto non si spezzerà.
Il costo del massetto di cemento e sabbia ↑
Il costo del dispositivo DSP è costituito dal costo dei materiali utilizzati e dal costo del lavoro. A Mosca, il costo di installazione di un metro quadrato di DSP parte da 400-430 rubli. È vero, stiamo parlando di grandi volumi.
Le miscele secche pronte vengono solitamente confezionate in sacchi di kraft del peso di 25-50 kg. I produttori affermano che il consumo di miscela secca è di circa 20 kg per dispositivo 1 m? massetti con uno spessore di 10 mm. Il costo della borsa varia a seconda della composizione della miscela. I prezzi partono da 130 rubli / borsa (cemento sabbia).