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Attualmente, il mattone silicato è uno dei materiali da costruzione più popolari, nonostante l’antica tecnologia di produzione e un insieme primitivo di materie prime. D’altro canto, queste tecniche di fabbricazione rendono la produzione semplice e quindi economica. In un moderno fondo immobiliare costruito negli ultimi cinquant’anni, circa 4/5 di tutti gli edifici sono realizzati in materiale da costruzione a base di silicato.
Componenti iniziali per la produzione ↑
La moderna composizione del mattone di silicato non è molto diversa da quella utilizzata nel secolo scorso:
- Sabbia di quarzo dall’80-90% della composizione;
- Calce spenta idrata 10-15%;
- Acqua purificata, residuo necessario per bagnare e inumidire la miscela di formatura allo stato plastico.
Tutti i componenti vengono preliminarmente accuratamente puliti dalle impurità, miscelati e pressati nella billetta grezza dell’unità futura. Inoltre, la materia prima viene sterilizzata in autoclave a pressione e temperatura elevate, a seguito della quale si formano composti di silicato di calcio forti e stabili nella soluzione, rendono il materiale insolubile in acqua, hanno un’elevata resistenza meccanica e un basso coefficiente di dilatazione termica. Dopo circa un giorno, il blocco a base di silicato è pronto per l’uso..
Nella moderna produzione di pietra silicea vengono utilizzate diverse varietà di additivi, che aumentano la fluidità e la plasticità della soluzione di stampaggio, spremendo l’aria dai pori e prevenendo la separazione in massa durante la sterilizzazione in autoclave.
Schermatura termica e proprietà di resistenza del materiale ↑
Date le condizioni climatiche in cui è prevista la costruzione di materiale ai silicati, l’aumento della resistenza al gelo degli edifici ai silicati rimane un problema serio. La solita composizione fornisce un indice di resistenza al gelo fino a 30 cicli di congelamento e scongelamento dei materiali da costruzione. Gli additivi polimerici speciali possono aumentare la velocità a 50 unità.
L’uso di soluzioni speciali di coloranti minerali resistenti all’ambiente alcalino della calce, consente di creare ed espandere la gamma di mattoni colorati ai silicati. Il colorante viene persino utilizzato per produrre blocchi bianchi. A causa dell’elevato contenuto di calce e sabbia di quarzo bianco nella soluzione, il colore naturale del mattone non verniciato è molto vicino al bianco. Ma nel tempo, polvere assorbita e calce lavate dallo strato superficiale conferiscono alla superficie esterna del silicato una tinta grigia. Pertanto, per mantenere una tinta bianca naturale, l’ossido di titanio viene aggiunto alla composizione e agli strati superficiali.
In qualità costose di materiale a base di silicato di noti marchi europei, per ottenere assolutamente resistenti alla luce solare e alle composizioni non sbiadite, nella soluzione vengono utilizzati i seguenti additivi:
- Fino a 5 kg di cemento Portland per m3 sabbia per stampaggio;
- Fino a 5 kg di cemento bianco allumina per m3 miscele;
- da 0,5 a 10 kg di polimeri in polvere a base di metacrilati e alcoli aromatici vinilici.
Questi additivi consentono per decenni di mantenere la saturazione e la profondità del colore originale del materiale di rivestimento.
La seconda, non meno importante caratteristica del mattone silicato è la sua capacità di trattenere il calore in casa. Il mattone di silicato convenzionale ha un coefficiente di conducibilità termica relativamente elevato e maggiore è la densità del mattone e della resistenza del silicato, il «più freddo» diventa roba. Il valore del coefficiente di conducibilità termica per mattoni ordinari è 0,55 W / M * Cdi, ma nella muratura, l’indicatore diminuisce di circa il 29-22% a causa dell’elevato contenuto di cemento nelle articolazioni.
Una condizione importante per garantire condizioni di vita adeguate negli edifici in mattoni di silicato è un alto coefficiente di permeabilità al vapore, il suo valore è compreso tra 10-12 mg / m * h * Pa. Ciò consente la muratura «respirare», creando un microclima paragonabile all’atmosfera nelle stanze di legno.
È possibile ridurre la conduttività termica del mattone silicato in diversi modi:
- aumentando il numero di pori gassosi nella composizione con additivi speciali e riducendone la densità;
- modellare vuoti artificiali nel corpo in mattoni, riducendone il peso e la conducibilità termica;
- applicazione di additivi idrofobici e rivestimenti termoisolanti della superficie frontale in materiale silicato.
La densità del mattone silicato è determinata dalla sua forza, gravità specifica e resistenza alle influenze ambientali. Più denso è il mattone, maggiore è la sua resistenza al gelo e minore è il coefficiente di assorbimento d’acqua. In media, il materiale silicato secco con una classe di densità media di 1,6-1,8 può assorbire fino al 10-14% di acqua, mentre la sua capacità di trattenere il calore può essere ridotta del 30%.
Il coefficiente di resistenza e assorbimento d’acqua di tale materiale è significativamente inferiore al campione standard, ma per le superfici frontali non è così importante come per le strutture portanti in muratura.
Caratteristiche della composizione per la produzione di mattoni di silicato ↑
A seconda della granulometria della sabbia di quarzo utilizzata, è abbastanza flessibile selezionare e regolare le caratteristiche di resistenza di base del mattone silicato. Più fine è la frazione, più forte e denso è il corpo in mattoni di silicato. Ma il materiale assolutamente impermeabile non è adatto alla costruzione – semplicemente non assorbirà la quantità richiesta di malta e materiali cementizi in muratura. Pertanto, grandi quantità di sabbia vengono aggiunte alla miscela iniziale in una certa proporzione, a seguito della quale si formano pori superficiali e granuli cementizi di silicati di calcio.
Prima dell’uso, la sabbia viene pulita da impurità nocive, in particolare argilla e mica. I noduli di argilla nella sabbia preparata non devono superare i 10 kg ogni 1000 kg o 0,5 m3 modellatura di sabbia e mica – non più di 5 kg al m3 miscele. Viene esercitato un controllo particolare sulla purezza del materiale di partenza dallo zolfo o dalle inclusioni organiche, a causa della quale l’attività della formazione di un forte fascio di mattoni diminuisce drasticamente.
Un punto di produzione separato di materiali ai silicati di alta qualità controlla la purezza della calce. La calce può essere utilizzata calce viva o parzialmente schiacciata, ma molto spesso sotto forma di forma idratata schiacciata. Particolare attenzione è rivolta al contenuto di ossido di magnesio, non dovrebbe essere superiore a 5 kg per 1/2 m3 lime preparato.
Per aumentare la resistenza al gelo, vengono aggiunti alla soluzione prodotti di scarto alluminio-alcalini provenienti dall’industria metallurgica. Aggiunta di 70 kg per soluzione a ogni m3 o 1600 kg della miscela iniziale consentono di aumentare l’indice di resistenza al gelo del 30-35%. Inoltre, l’additivo riduce la conduttività termica del materiale del 10-12%. Spesso è possibile aggiungere alla malta versioni modificate di tali sostanze per mattoni di silicato, riducendo la conducibilità termica dell’intera muratura.
Il peso specifico del mattone di silicato ↑
Il mattone di silicato standard esistente è diviso in sette classi principali in base alla densità media del materiale. I tipi più leggeri di mattoni di silicato hanno un peso specifico fino a 1000 kg per m3, la classe più pesante 2.2 ha un peso di 2200 kg in m3. La forza e la marca del mattone silicato dipendono dalla densità. I tipi più pesanti di mattoni vengono utilizzati per strutture portanti di grattacieli, più leggeri – per la posa di pareti. I più leggeri, soprattutto con vuoti artificiali, sono utilizzati come materiale termoisolante e di rivestimento nella posa delle pareti principali.
Conclusione ↑
Il mattone ai silicati rimarrà a lungo un favorito tra i materiali da costruzione, specialmente nella costruzione di abitazioni private, finora non c’è nulla che lo sostituisca con un mattone o materiale simile per proprietà e durata. Inoltre, le tecnologie di produzione si stanno sviluppando e consentiranno in futuro di ottenere materiali a base di silicato più economici e migliori.
